지난 10년간 외국 장비와의 협력을 통해 우리나라 체결 부품 제조 기술은 눈에 띄게 발전해 왔습니다. 우리나라 체결 부품은 세계 체결 부품 산업에서 중요한 위치를 차지하고 있지만, 제품 종류, 품질 등급, 기술 표준, 자원 및 환경 보호 노력 등 여러 측면에서 해외 선진국에 비해 여전히 큰 격차가 존재합니다. 이는 주로 중국 체결 부품 생산에서 ‘잉여’와 ‘부족’이라는 이중적인 압력이 지속되고 있다는 점에서 드러납니다. 이러한 격차에는 보이지 않는 요인과 핵심적인 해결책이 숨어 있습니다.

국내 체결 부품 제조업체들이 강세를 보이고 있음에도 불구하고, 외국산 장비를 중국 기업에 넘겨줄 때 장비 및 제품 활용률에 큰 차이가 발생하는 이유는 무엇일까요? 바로 ‘기술 시간 차이’입니다. 즉, 하드웨어 장비 외에도 기술, 활용, 생산 관리 등 여러 측면에서 해외와의 기술 격차가 존재한다는 뜻입니다. 국내 체결 부품 제조 산업의 평균 수준을 평가해 보면, 특히 특수 형상 부품 및 복잡한 공정을 수반하는 가공 분야에서는 국내 전체 수준과 해외 선진 수준 사이에 약 10년에서 20년 정도의 ‘기술 시간 차이’가 있는 것으로 나타났습니다.

"기술적 시차증"에는 몇 가지 배경적인 이유가 있습니다.

중국 체결 부품 산업 분야에서의 교육 배경 및 개발 경험.

인간의 사고방식은 크게 두 가지로 나눌 수 있습니다. 하나는 교육이고, 다른 하나는 실무 경험입니다. 우리나라의 현재 체결 부품 전문 기술 인력은 60~80세로, 교육과 실무 경험 모두 "소개, 소화, 흡수, 개선" 방식에 머물러 있습니다. 이러한 방식으로는 독창적이고 혁신적인 사고를 자극하기 어렵습니다. 대부분의 사람들은 "실무 경험"에 의존하여 일을 처리합니다. 물론, 이러한 실무 경험 중에는 잘못된 것이 있거나 이론적 근거가 부족한 경우가 많습니다. 이러한 상황이 오히려 바람직할 수도 있습니다.

국내 체결 부품 회사들의 도면 작업장에서 와이어 드로잉 기계의 "금형 맞춤 방식"에 관해서라면, 제대로 하는 사람이 없는 경우가 많은데, 이는 매우 흔한 현상입니다. 놀랍게도, 기존의 풍부한 실무 경험을 바탕으로 볼 때, 중국산 체결 부품의 와이어 드로잉 "금형 맞춤 공정"은 대부분 논리적으로 "매우 혼란스럽고 비합리적"이며, 심지어 금속 재료 가공 변형 이론에 전혀 부합하지 않는 경우도 있습니다. 그 결과는 당연히 "실현 불가능하지는 않더라도 자원 낭비나 제품 품질 저하"로 이어지는데, 이는 외국산 장비가 국내 사용자들에게 그다지 좋은 평가를 받지 못하는 이유 중 하나입니다.

기술적인 차이는 없습니다.

국내 체결 부품 전문가들은 대개 자신들의 기술이 충분히 발전하지 않았다는 데 동의하지 않습니다. 특히 30년 이상 이 업계에 종사해 온 대형 체결 부품 회사들은 새로운 아이디어를 받아들이는 데 걸림돌이 되고 있으며, 자사 제품과 장비가 충분히 발전하지 않았다는 이유로 쉽게 부인하지 않으려 합니다. 사실 모든 과학 기술적 혁신은 기존의 것을 끊임없이 부정하는 과정이며, 부정과 질문은 혁신의 전제 조건입니다.

다시 말해, 오늘날의 기술 전문가들이 향후 20년 안에 중국에 "여행"할 수 있다면, "그 시대"에도 여전히 해당 분야의 전문가로 남아 있을까요? 답은 숫자로 나타납니다. 이는 우리가 "기술적 시차증"이라고 부르는 현상이 실제로 존재함을 증명합니다.

기술적 시간 지연을 줄이는 방법.

우선, ‘기술적 시차증’의 존재를 인정하고, 이를 단축하고 적응하는 방법을 모색해야 합니다. 어떤 이들은 90년대생이나 2000년대생이 시대의 주축이 되어 어릴 때부터 혁신적인 사고방식을 교육받아야 한다고 말합니다. 잠깐만요? 잠시만 기다려 보세요.

일반적으로 우리가 알고 있는 "해외 선진 기술"은 "첨단 장비"를 의미합니다. 국내 기술자들이 해외 장비를 오랫동안 사용해 온 경험이 많다고 하더라도, 그 장비의 설계 원리를 완전히 이해하고 있다고 보기는 어렵습니다. 오히려 그 원리를 모방하거나 제대로 흡수하여 개선할 수 없는 경우가 많습니다. 장비 사용 과정에서 해외 기업과 자주 접촉하는 사람들은 기술 설계자보다는 주로 "서비스 후 관리" 담당자이기 때문에 핵심 기술을 습득하는 데 어려움을 겪는 경우가 많습니다.

또한, 기술과 장비는 불가분의 관계에 있습니다. 첨단 장비는 단지 "첨단" 부분만을 나타낼 뿐입니다. 여기서 우리가 이해하는 기술은 제품 제조 공정의 모든 측면을 포괄해야 합니다. 즉, 장비 사용, 작업 환경, 재료 전처리, 구성 방식, 일상적인 유지 보수 관리 등 기업 내 "기술 공정" 업무 범위에만 국한되지 않고, 포괄적인 거시적 기술을 포함해야 합니다.

첨단 기술을 나타내는 하드웨어 장비는 구입할 수 있지만, 소프트웨어를 나타내는 "프로세스"는 구입하기 어렵습니다. 오직 배우고 학습 속도를 높이는 것만이 가능합니다.

‘기술적인 시차 적응’만으로는 따라잡을 수 없습니다.

'기술적 시차'는 객관적으로 존재합니다. 무엇보다 먼저, 우리 자신의 고정관념, 즉 '빈 컵 원칙'을 명확히 하고, 특히 우리 자신의 격차를 인식하는 것이 중요합니다. 학습 기회를 만들어야 합니다. 다행히 오늘날의 4차 산업혁명과 '2025 중국 제조'는 서로를 보완합니다. 많은 해외 ​​전문가들이 이미 이러한 '시간 차이의 종식'을 경험하고 있으며, 우리와 같은 시대에 있으면서도 그 과정을 거치지 않았습니다. 4차원(시간)이 3차원으로 축소될 수 있습니다. 우리가 기회를 만들거나 활용하여 기술의 세부 사항을 배우고, 그 본질을 파악하고, 그것이 무엇이고 왜 중요한지 안다면, 앞으로 '기술적 시간 차이'를 단축하고 가속화하는 것은 불가능하지 않습니다. 저가형 패스너를 과잉 생산하는 것도 하나의 방법입니다.