지난 10년 동안 외국 장비와 협력하는 과정에서 우리나라의 패스너 제조 기술의 기술적 향상은 눈에 띄지 않았습니다. 우리나라의 패스너는 글로벌 패스너 산업에서 중추적인 위치를 차지하고 있습니다. 그러나 업계 내부의 제품 유형, 품질 등급, 기술 표준, 자원 및 환경 노력은 해외 선진 수준과 비교하여 여전히 큰 격차가 있습니다. , 주로 중국의 패스너 생산에 "과잉"과 "부족"이라는 이중 압력이 있다는 사실에서 나타납니다. 뒤에 보이지 않는 요소와 열쇠.

국내 패스너 제조 기업이 강세이지만 외국 장비를 중국 기업에 넘겨주는 이유는 장비 및 제품의 활용률이 매우 다를 것입니다. 격차는 어디에 있습니까? 이것이 바로 우리가 '기술적 시차'라고 부르는 것, 즉 하드웨어 장비 이외의 기술, 용도, 생산관리 등의 측면에서 외국과의 기술 격차입니다. 국내 패스너 제조업의 평균 수준, 특히 특수 형상 부품과 복잡한 공정이 수반되는 공정 매칭에 대한 평가에 따르면 전체 국내 수준과 선진 수준 사이에는 약 10~20년 정도의 '기술적 시차'가 있는 것으로 나타났다. 외국 수준.

"기술적 시차증"에는 몇 가지 배경적 이유가 있습니다.

중국 패스너 산업의 교육 배경 및 개발 경험.

인간의 사고 방식, 하나는 교육의 원천입니다. 두 번째는 업무 경험이다. 우리나라의 현재 패스너 전문기술인력은 60세에서 80세까지이며, 교육과 업무경험은 기본적으로 "도입, 소화, 흡수, 개선" 방식입니다. 독창적이고 혁신적인 사고를 자극하는 것은 어렵습니다. 대부분의 사람들은 "실행 가능한 경험"을 바탕으로 일을 합니다. 확실히, 어떤 이유로든 많은 실행 가능한 경험이 잘못되었거나 이론적 근거가 없습니다. 이것이 더 좋을 것입니다.

국내 패스너 회사의 드로잉 작업장에서는 와이어 드로잉 기계의 "몰드 매칭 방식"에 관해 아무도 방법을 모르는 것 같지만 매우 일반적인 현상입니다. 놀랍게도 그들은 중국 패스너의 대부분의 와이어 드로잉 "몰드 매칭 프로세스"(기존의 풍부한 실제 경험을 기반으로 함)가 논리적으로 "매우 혼란스럽고 불합리하며" 일부는 금속 재료 가공 변형 이론을 따르지 않는다는 사실을 발견했습니다. 조금도. , 그 결과는 물론 “반드시 실행 불가능하지는 않지만 자원 소모 또는 제품 품질 저하”가 발생하는데, 이는 외국 장비가 국내 사용자의 손에 그다지 좋지 않은 이유 중 하나입니다.

"기술적 차이"는 없습니다.

국내 패스너 전문가들은 일반적으로 그들의 기술이 충분히 발전하지 않았다는 데 동의하지 않습니다. 특히 이 업계에 30년 넘게 종사해 온 대형 화스너 회사들은 새로운 아이디어를 받아들이는 데 장애물이 되었고, 제품과 장비가 충분히 발전하지 않았기 때문에 쉽게 자신을 부인하지 않을 것입니다. 사실 모든 과학기술적 혁신은 기존의 존재를 계속해서 부정하는 과정이며, 부정이나 질문은 혁신의 전제이다.

즉, 오늘날의 기술 전문가들이 향후 20년 안에 중국으로 '여행'할 수 있도록 허용된다면 그들은 여전히 ​​'그 시대'의 업계 전문가일까요? 대답은 숫자입니다. 이는 우리가 "기술적 시차증"이라고 부르는 현상의 존재를 증명합니다.

"기술적 시간 지연" 속도를 높이는 방법.

우선, 우리는 '기술적 시차'의 존재와 '기술적 시차'의 속도를 높이고 단축하는 방법을 인정해야 합니다. 어떤 사람들은 90년대 이후나 00년대 이후가 시대의 중추가 되기를 기다리며, 어릴 때부터 교육에 있어서 혁신적 사고를 키워야 한다고 말합니다. 잠깐만요? 잠시만 기다려주세요.

일반적으로 우리가 인식하는 '외국의 선진기술'은 '선진장비'를 의미합니다. 국내 기술진 중 다수가 다년간 외국 장비를 사용해 본 경험이 있다고 해서 장비의 설계 원리를 이해하고 있는 것은 아닙니다. 복사가 되지 않거나 잘 흡수되어 개선되지 않을 수도 있습니다. 장비를 사용하는 과정에서 외국 기업과 자주 접촉하는 인력은 기본적으로 기술 설계자가 아닌 '애프터 서비스'를 담당하여 핵심 기술을 습득합니다.

또한 기술과 장비는 분리될 수 없습니다. 고급 장비는 "고급" 부분만을 나타냅니다. 여기서 기술에 대한 우리의 이해는 제품 제조 과정의 모든 측면을 포괄해야 합니다. 기업 내의 "기술 프로세스" 작업 범위보다는 장비, 조건, 재료 전처리, 구성 계획, 일일 유지 관리 및 기타 포괄적인 매크로 기술의 사용을 포함합니다.

첨단 기술을 대표하는 하드웨어 장비는 구매할 수 있지만, 소프트웨어를 대표하는 '프로세스'는 구매하기 어렵습니다. 학습하고 학습 속도를 높일 수만 있습니다.

"기술적 시차증"만으로는 따라잡을 수 없습니다.

"기술적 시차증"은 객관적으로 존재합니다. 우선, 우리는 우리 자신의 고유한 개념, 즉 '빈 컵의 원칙'을 명확히 해야 하며, 특히 우리 자신의 격차를 인식해야 합니다. 학습 기회를 창출하세요. 다행스럽게도 오늘날의 4차 산업혁명과 중국산 '2025'는 서로 보완적입니다. 많은 해외 ​​전문가들은 이 '시차의 끝' 위에 서 있는데, 그들은 그런 시차를 거치지 않고 우리와 같은 시대에 있다. 4차원(시간) 3차원이 될 수 있습니다. 기회를 창출하거나 활용할 수 있고, 기술의 세부 사항을 배우고, 그 근본 원인을 파악하고, 그것이 무엇인지, 왜 그런지 알 수 있다면, 지금부터 '기술적 시차'를 가속화하고 단축하는 것이 불가능하지 않습니다. 저가형 패스너를 과잉 생산합니다.