금속 금형의 스탬핑 및 생산 과정에서 불량 스탬핑 현상을 상세히 분석하고 효과적인 대책을 마련해야 합니다.

금형 유지보수 담당자의 참고를 위해 생산 과정에서 흔히 발생하는 스탬핑 결함의 원인과 대책을 다음과 같이 분석하였다.
1. 스탬핑 제품의 버(burr).
(1) 이유: 칼날이 마모되었다. b. 간격이 너무 크면 실수로 장작을 자르지 않고 칼을 연마한 후에도 효과가 뚜렷하지 않을 수 있다. c. 모서리가 깨졌다. d. 간격이 위아래로 불규칙하게 움직이거나 헐거워진다. e. 금형이 위아래로 정렬되지 않았다.
(2) 대책: a. 최첨단 기술을 연구한다. b. 금속 금형의 가공 정확도를 제어하거나 설계 여유를 수정한다. c. 칼날을 훈련한다. d. 블랭킹 간격을 조정하여 템플릿 구멍의 마모 또는 성형 부품의 가공 정확도를 확인한다. e. 가이드 금형을 교체하거나 금형을 재조립한다.
2. 부수고 으깨다.
(1) 이유: a. 간격이 너무 크다. b. 불합리한 운송비. c. 펀칭 오일이 너무 빨리 떨어져 오일이 달라붙는다. d. 금형이 탈자되지 않는다. e. 펀치가 마모되어 칩이 압착되어 펀치에 달라붙는다. f. 펀치가 너무 짧고 인서트의 길이가 부족하다. g. 재료가 비교적 단단하고 펀칭 모양이 단순하다. h. 비상 조치.
(2) 대책: a. 금속 금형의 가공 정밀도를 제어하거나 설계 여유 공간을 수정한다. b. 금형을 적절한 위치로 보낼 때 제때 수리 및 청소해야 한다. c. 펀칭 오일 방울의 양을 제어하거나 점도를 낮추기 위해 오일 종류를 변경한다. d. 교육 후 자성을 제거해야 한다(철 재료를 펀칭할 때 특히 주의해야 함). e. 펀치의 날끝을 연구한다. f. 펀치 날이 금형에 들어가는 길이를 조정한다. g. 재료를 변경하거나 설계를 수정한다. 펀치 날이 단면에 진입할 때 경사 또는 호를 그리며 배출하거나 수리한다(방향에 유의). 펀치 날 단면과 칩 사이의 접착 면적을 줄인다. h. 다이 커팅 날의 날카로움을 줄이고, 다이 커팅 날의 교육량을 줄이고, 다이 커팅 직선 가장자리의 조도(코팅)를 높이고, 진공 청소기를 사용하여 폐기물을 흡수한다. 펀칭 속도를 줄이고 칩이 튀는 속도를 늦춘다.
3. 칩이 차단되었습니다.
(1) 원인: a. 누출 구멍이 너무 작다. b. 누출 구멍이 너무 커서 폐기물이 굴러간다. c. 칼날이 마모되어 버가 크다. d. 오일 방울을 너무 빨리 펀칭하여 오일이 끈적거린다. e. 오목 다이의 직선 날 표면이 거칠고 분말 조각이 소결되어 날에 달라붙는다. f. 재료가 연하다. g. 비상 조치.
(2) 대책: a. 누출 구멍을 수정합니다. b. 누출 구멍을 수정합니다. c. 블레이드의 가장자리를 수리합니다. d. 오일 유출량을 조절하고 오일 종류를 변경합니다. e. 표면 처리, 연마, 가공 중 표면 거칠기를 줄이는 데 주의합니다. 재료를 변경하고 블랭킹 간격을 수정합니다. g. 펀치 블레이드 끝면의 경사 또는 호를 수리하고(방향에 주의), 진공 청소기로 백킹 플레이트의 블랭킹 구멍에 공기를 불어넣습니다.
4. 블랭킹 편차의 크기 변화.
(1) 원인: a. 금속 금형의 가장자리가 마모되어 버가 발생함(형상이 너무 크고 내경이 너무 작음). b. 설계 크기와 간극이 부적절하여 가공 정밀도가 떨어짐. c. 하부 재료 레벨에서 펀치와 금형 인서트 사이에 편차가 발생하고 간극이 고르지 않음. d. 가이드 핀이 마모되었거나 가이드 핀의 직경이 부족함. e. 가이드 로드가 마모됨. f. 이송 거리가 제대로 조정되지 않아 피더가 헐거워짐. g. 금형 클램핑 높이 조정이 부적절함. h. 배출 인서트의 압입 위치가 마모되어 압입(강제 압입) 기능이 없음(재료가 당겨져 펀치가 작아짐). j. 블레이드가 너무 깊게 압입되어 펀치가 너무 큼. j. 스탬핑 재료의 기계적 특성 변화(강도 및 연신율 불안정). k. 펀칭 시 펀칭력이 재료를 당겨 치수 변화가 발생함.
(2) 대책: a. 최첨단 기술을 연구한다. b. 설계를 수정하고 가공 정밀도를 제어한다. c. 위치 정밀도와 블랭킹 갭을 조정한다. d. 가이드 핀을 교체한다. e. 가이드 포스트와 가이드 슬리브를 교체한다. f. 피더를 재조정한다. g. 금형 클램핑 높이를 조정한다. h. 언로딩 인서트를 연삭 또는 교체하고, 강압 기능을 강화하고, 프레스 재료를 조정한다. i. 압력 깊이를 줄인다. j. 원자재를 교체하고 원자재 품질을 관리한다. k. 펀칭 중 응력을 개선하기 위해 펀칭 블레이드의 끝면을 경사 또는 호(방향에 유의)로 다듬는다. 허용되는 경우, 언로딩 블레이드에 가이드 기능을 갖춘 언로딩 요소를 배치한다.
5. 카드 재질.
(1) 원인: a. 공급 거리 조정이 부적절하여 피더가 눌렸다 풀렸다 함. b. 생산 중 공급 거리가 변경됨. c. 이송 장치에 결함이 있음. d. 재료가 휘어지고, 폭이 허용 오차 범위를 초과하고, 버가 큼. e. 금형의 스탬핑이 비정상적으로 이루어져 첫 번째 굽힘이 발생함. f. 가이드 재료의 구멍 직경이 부족하여 상부 금형이 재료를 끌어당김. g. 휘거나 찢어진 부분이 매끄럽게 떨어지지 않음. h. 재료 가이드 플레이트의 스트리핑 기능이 제대로 설정되지 않아 재료 테이프가 벨트에 떨어짐. 공급 중 재료가 얇아지고 휘어짐. j. 금형이 제대로 설치되지 않아 피더의 수직도에서 크게 벗어남.
(2) 대책: a. 재조정 b. 재조정 c. 조정 및 유지 보수 d. 원자재 교체 및 입고 자재 품질 관리 e. 스트랩의 첫 번째 굽힘 제거 f. 펀칭, 가이드 홀 볼록 및 오목 다이 연구 g. 배출 스프링 장력 조정 등 h. 재료 가이드 플레이트 수정 및 벨트에 역방향 재료 벨트 설치 j. 공급 장치와 금형 사이에 상하 가압 재료를 추가하고 상하 가압 재료의 안전 스위치를 추가